一、操作前准备（核心：安全检查 + 设备预热）

1. 安全防护准备

• 个人防护：必须穿戴皮革护腕、防滑防护鞋，佩戴口罩；严禁穿着宽松衣物、系领带或佩戴饰品，长发需束起并纳入工作帽内。
• 环境检查：清理设备周边杂物，确保紧急通道畅通；检查消防器材、急救箱是否齐全，电气线路无裸露或破损，设备接地可靠。

2. 设备状态检查

• 机械部件：手动转动辊筒，检查有无卡滞；清理辊筒间、齿轮箱内的杂物（如残留胶料、金属碎屑）；测试紧急制动装置（拉杆急停 + 膝盖顶触式安全护罩），确保触发后辊筒立即停止或反转 1-2 秒。
• 辅助系统：检查润滑系统（手动干油泵）油量是否充足，冷却水管路有无堵塞；确认电气元件（如施耐德断路器）接线牢固，安全护罩安装到位。

3. 原料与工具准备

• 按配方精准称量原料（单次投料量 1.5-3.0kg，不可超过设备额定容量），剔除原料中的金属杂质或硬结块；准备铜铲（避免使用铁制工具划伤辊筒）、割刀、厚度测量仪等工具。

4. 空机预热

• 接通电源后，通过温控器设定辊筒温度（如 PVC 改性常用 160℃±5℃，橡胶混炼常用 80-120℃），升温速率控制在 1-2℃/min，避免温差过大导致辊筒开裂。
• 待温度稳定（±1℃波动范围内）后，低速启动辊筒空转 3-5 分钟，检查转速是否均匀、有无异常噪音（正常噪音≤75dB (A)）。

二、核心操作流程（重点：参数控制 + 混炼技巧）

1. 参数设定

• 温度控制：通过 PID 自整定功能校准温度，电加热型号升温完成后需恒温 10 分钟，油加热型号需确认导热油循环正常；热电偶实时监测辊筒表面温度，发现温差超 ±2℃时立即停机检查。
• 转速与辊距调节：根据物料粘度选择转速模式（定速款 1:1.29 速比，调频款可设 10-30r/min）；调节两侧微调手轮使辊距一致（初始间隙建议设为 0.5-1mm），通过刻度盘确保误差≤0.01mm，避免辊筒偏载损坏。

2. 投料与混炼

• 投料技巧：沿辊筒上方切槽少量多次投料，优先在传动端加入硬料；严禁一次性投入大块物料，防止设备过载或胶料弹跳。
• 混炼操作：用铜铲辅助物料卷入辊筒，通过 “切割 - 折叠 - 喂料” 循环（如打三角包、卷辊）确保分散均匀；混炼过程中严禁用手压料或在辊筒下方接料，手部不得超过辊筒顶端水平线。
• 质量监控：每 2 分钟检查一次胶片厚度与色泽，通过调节辊距（最小可至 0.2mm）控制成品厚度；如遇物料焦烧或塑化不足，立即降低辊温或停机清理。

3. 紧急情况处理

• 发生物料卡滞、辊筒异响或人身风险时，立即触发紧急制动（膝盖顶撞安全护罩或按下急停按钮），设备停机后反转辊筒取出异物，严禁在运转中用手撕扯物料。
• 突然停电时，手动转动辊筒卸下胶料，关闭电源与水汽阀门，待供电恢复后重新预热，禁止带负荷启动。

三、停机与后续处理（关键：清洁保养 + 记录归档）

1. 停机操作

• 混炼完成后，先将辊距调至最大，用割刀将胶片从辊筒上切下；加入清洗料（如聚烯烃物料）空转 5 分钟，趁热用铜铲清理辊筒表面残留物料，避免冷却后结块难以清除。
• 依次关闭辊筒驱动电机、加热系统，按下急停按钮并断开总电源，关闭冷却水管路与润滑系统。

2. 设备清洁与保养

• 用蘸有中性清洁剂的抹布擦拭机身，严禁用水直接冲洗电气控制柜；清理齿轮箱油污，补充润滑油（建议每运行 50 小时更换一次）；检查辊筒表面镀铬层有无划痕，轻微损伤可通过抛光修复。
• 拆卸挡料板、安全护罩等部件，清理积胶；检查电气接线端子有无松动，测试安全装置灵敏度，确保下次使用正常。

3. 记录与归档

• 填写操作记录，内容包括原料配方、辊筒温度、转速、混炼时间、成品质量等；分类存放废料与未使用原料，按规定处理废弃物，不得随意丢弃。

四、特殊场景操作要点

• 热敏性物料（如 PVC）：采用油加热系统控温，搭配冷却装置，混炼时间控制在 8-10 分钟，避免高温降解；全程开启抽风装置，减少有害气体积累。
• 高粘度物料（如橡胶）：使用双调频型号，独立调节前后辊转速（速比 1:1.5），增加剪切分散效果；每隔 3 分钟切割胶片一次，防止局部过热。
• 配方研发测试：通过 PLC 触摸屏记录温度、转速曲线，数据导出后分析混炼工艺对产品性能的影响；更换物料时需彻底清洗辊筒，避免交叉污染。